複合加工機1台で全加工ができ、生産性を約30％向上
高品質・高生産性と省人化の両立が可能に

NC旋盤＋マシニングセンタの工程分割では、寸法確認、段取り替え、ワーク洗浄などに時間と手間を取られます。それが「MULTUS B300Ⅱ（対向主軸仕様）」では、対向主軸による加工物の受け渡しによりこれまで2台4工程で仕上げていた部品を1台2工程で完結することができ、中間仕掛品がなくなり、生産の流れがスムーズになりました。
また、受け渡しの位相誤差が少ないため位置決め治具が不要になったほか、段取り替えに伴う傷・打痕（へこみ）や寸法調整が必要な再加工が激減。これによってミクロン単位の加工品質を確保しながら工程間作業を大幅に削減でき、生産性を約30％向上させることができました。
ø10～50mmサイズの加工をする「MULTUS」8台は、1人のオペレータが2台ずつ担当しています。複雑形状の部品加工では多様な切削や穴あけを約30分～60分機械任せにできるため、加工中は、その分次の加工準備や品質チェックの時間に充てることができ、多台持ちのオペレータも作業負担の軽減にもつながっています。

タマテック社だからできる要求精度の厳しい部品加工
難削材も高精度で加工でき、厳しい公差の部品も安定生産

開発品のモータシャフトでは、厳しい精度要求に競合先は「対応不可」と回答したのに対し、当社はすべての公差を達成。また、光学系レンズの鏡筒では、両端からのネジ切り加工で同軸度ø0.01といった厳しい幾何公差があり、これを満たさないとレンズの光軸がずれて不良品になってしまいますが、当社は同軸度ø0.01を難なく達成しました。
また、「MULTUS B300Ⅱ（対向主軸仕様）」はミ―リング主軸の剛性が高く、主軸回転速度を上げた状態で硬く粘り気の強いインコネルやチタン合金なども難なく加工することができます。また、繰り返し精度が非常に高く、医療機器部品をはじめ厳しい公差の精密部品も10µm台の寸法精度で安定して加工ができています。

60本ATC仕様により工数の多い加工物も最適な条件の工具を選択可能

2024年までに導入した8台の「MULTUS」はすべて60本ATC仕様です。12タレット旋盤では工具が足らず加工物を再度つかみ直す必要があるため、加工精度に影響が出るうえ時間もかかります。しかし、60本ATCであれば常に最適な工具で加工できることから、工程数の多い部品でも高精度に加工することができます。また、刃先の摩耗が激しく工具の入れ替えが多い難削材加工においても工具寿命管理機能で工具ごとに使用状況と交換時期を簡単に把握できるので、工具管理の面で大いに助かっています。（渡邊 裕季 様）