7日間を要した加工工程を2日間に短縮し、リードタイム70%削減

「MU-4000V-L」の導入によって旋盤やマシニングセンタなど5台の機械で4工程をこなしていたボディ加工を1台2工程で完結し生産現場の人の動きも一変しました。
それまで度々の段取り替えに伴う「人待ち・材料待ち・段取り待ち」といった工程間のムダが発生していましたが、工程集約することで、段取り時間を約80%削減。7日がかりで仕上げていた部品を2日間に短縮し、リードタイムを70%削減できました。また、他の加工へ人手を回す余力が生まれて工場全体の稼働率が上がり、生産性が約20%向上しました。

工程分割による精度のばらつきを抑制し、加工品質が安定化

以前はレトロ5台の機械で工程ごとの段取り替えが必要で、どうしても加工精度にバラツキが生じて、精度確認にも多大な時間と労力を要し、大きな負担となっていました。それが「MU-4000V-L」ではワンチャッキングで様々な角度から加工できるうえ、毎回、同じ加工精度を出せることから加工品質が安定化しました。しかも、手作業が削減されたことで、作業者の負担軽減につながっています。

夜間連続運転の実現で3交代勤務から2交代勤務にシフト改善

166本工具マトリックスマガジン（特別仕様）と6面APC（特別仕様）を採用した背景には、ボディ加工の自動化によって夜間連続運転を実現し、3交代勤務から2交代勤務へ移行させたいという狙いがありました。
従来は4台の機械で70本の工具交換に2時間を費やしていましたが、マトリックスマガジンによって工具交換時間を80%短縮し、さらに6面APCによるパレットの自動交換によって多工程・多品種・形状違いも以前より省人化して対応できるようになりました。この結果、従来と同等の生産量を維持しながら2交代勤務が実現でき、労務面で大きな改善が図れました。

機械の使いこなしに不安はあったが訪問サポートでスムーズな立ち上げ

導入前、5軸加工機はプログラム作成が難しいというイメージがあり、多本数の工具マガジンや6面APCを装備した特別仕様でもあることから、設備の立ち上げに時間を要するのではと考えていました。しかし、オークマの訪問サポートによる丁寧な指導を受け、オペレータが操作に戸惑うことはほとんどなく、スムーズに稼働に持ち込むことができました。
また、長く使う間に回転軸の芯ズレや傾きなどの「幾何誤差」が生じるため定期的な計測・補正作業が必要ですが、これを自動で行う「ファイブチューニングⅡ」機能（特別仕様）のおかげで、ボタンひとつでチューニングが完了できて重宝しています。

電設工具の需要増に対応するため「MU-4000V-L」2号機の早期導入を計画

当初は「MU-4000V-L」による工程集約が軌道に乗った後に、レトロ設備を撤去する予定でした。ところが、2025年度に電設工具の増産が必要となり、予定を変更して新旧の機械設備をフル稼働させて生産体制を強化し、増産・増販につなげることができました。今後も電設工具の需要増が予測されることから、経営層に「MU-4000V-L」の2号機導入を提案して承認されたため、2027年度中の稼働開始を目指して準備を進めているところです。（藤井 秀昭 様）