工程集約でサイクルタイムを30％短縮し、精度のバラツキを解消

「MU-500V Ⅲ」を導入後10カ月で53種類のワークを加工しましたが、ステンレス材も3軸機と同様に加工条件を落とすことなく、スムーズに加工しています。
特に複数回の段取り替えを要していた多面加工が必要なアルミ製センサブラケットなどは、ワンチャッキングで加工が完結できるため、段取り時間が大幅に削減され、工程分割時は精度確保が難しかった幾何公差も確実に保証できるようになりました。ワークによっては、サイクルタイムを30%短縮した例もあります。

3軸機による金型加工を5軸加工に切り替え、治具の削減に貢献

ボルトやパイプなどに取り付け、人のけがや製品の傷・破損を防ぐ「保護キャップ」は、当社が樹脂用金型を製作し、協力会社で成形しています。これまでは3軸マシニングセンタで金型を加工していましたが、加工箇所によっては専用治具が必要となり、段取りや管理に手間がかかっていました。それを「MU-500V Ⅲ」に切り替えることで、トラニオンテーブルを活用した多面加工が可能となり、一部の加工では治具を使用せずに加工できるようになりました。その結果、加工時間の短縮に加え、作業負担の軽減や治具の製作・管理コストの削減にもつながっています。

オペレータの安心感が違う「アンチクラッシュシステム」

機械停止につながる機内衝突を未然に防ぐ「アンチクラッシュシステム」は、主に機械側で直接プログラムを作成し、新規ワークの加工を立ち上げる際に大きな効果を実感しています。
CAD/CAMでのプログラム作成時はPC上で干渉チェックできますが、機械上でプログラムを作成する場合は、事前にすべてを検証することが難しい場合があります。目視だけでは確認しきれない機械や治具との干渉リスクを機械が監視し、衝突を未然に防いでくれるため、オペレータは安心して加工に取り組めます。その結果、衝突事故の防止だけでなく、不安や負担の軽減にもつながっています。

「ファイブチューニングⅡ」で精度調整を負担なく実施

5軸加工機は、長期間使用する中で、回転軸の芯ズレや傾きなどの「幾何誤差」が生じ、加工精度に影響するため、定期的な計測・補正作業が必要と聞いていました。これを手作業で行うと2時間を要する場合もあるそうですが、「ファイブチューニングⅡ」機能（特別仕様）を使用すれば、自動で計測・補正を行い、約10分でチューニングが完了する（フルモード設定の場合）と説明を受け、搭載を決めました。
「MU-500V Ⅲ」の導入後、生産設備のレイアウト変更に伴って、機械を移設した際に「ファイブチューニングⅡ」を使用しましたが、ボタン操作だけでチューニングが完了し、負担なく精度調整を行うことができました。（篠田 篤 様）

生産技術やデジタル管理を進化させて自動化・省力化を加速していく

特注品対応力をさらに強化するためには、生産技術の高度化と管理のデジタル化が重要だと考えています。そのため、自社設備の自動化・省力化を担うエンジニアリング部門では、専用工場を設けて装置の開発・設計・製造を推進しています。同時に、生産プロセスから在庫管理に至る膨大なデータを収集・整理し、デジタル管理する取り組みにも注力しています。
その一環として、「MU-500V Ⅲ」に続き、2面旋回式APC付立形マシニングセンタ「MF-46VA」も導入しました。両機は現在、生産現場の大きな戦力となっていますが、そのポテンシャルをさらに引き出すため、ワークの着脱作業などのロボット化も進めていきます。（蜂須賀 慶 様）