ワンチャッキングで複数の工程を加工できるため、段取り替え時間を35％削減

3軸加工では工程が分割されるため段取り替えに時間や手間を要しますが、5軸加工では工程集約によりワンチャッキングで複数の工程を加工できるため、作業負担が大幅に軽減できました。
また、3軸加工では部品形状によっては長いエンドミルを使ったり、部品の段取りを替えて加工方向を合わせたりする必要があり、加工物の芯出しや治具、工具の干渉を含めた段取り準備に時間がかかります。これに対して「MU-5000V」は、ワンチャッキングで斜め穴や裏面取りの加工が必要なワークに対応でき作業の効率化に繋がっています。

5軸でも変わらぬ寸法安定性と加工能力の高さを実感

5軸加工機は軸構成が複雑なため熱変位の影響で安定した精度維持が難しいと思っていましたが、オークマの「MU-5000V」は3軸のオークマ機と変わらない寸法安定性で稼働することができ、熱変位に起因する補正作業はほとんどなく、高い精度を安定的に維持することができました。
暖機運転も不要で、当社では今や「サーモフレンドリーコンセプト」ありきの生産が当たり前になっているため普段は意識していませんが、非常に助かっています。加工能力についても“よく削れる機械”を実感しています。

2面APC（自動パレット交換）仕様で稼働率を向上

将来の夜間の長時間無人運転を意識して外段取りでワーク取り付けができる2面APC仕様（自動パレット交換）を採用しました。今後、機械の稼働率を高めていき半導体関連部品の生産拡大に応えていくための準備です。

Hyper-SurfaceⅡやファイブチューニングで高面品位を確保

半導体向け部品は、面品位にも高いクオリティが求められます。そこで活用しているのが、CAMの加工データに起因するスジ目やエッジの不揃いを自動補正して面品位を高める「Hyper-SurfaceⅡ」です。これによって加工面品位向上に繋がりました。
また、回転軸の芯ズレなどの「幾何誤差」が生じると加工精度に影響を及ぼしますが、誤差を短時間で自動調整する「ファイブチューニング」機能も安心感があります。
いま多種多様な部品を「MU-5000V」で加工してデータを収集し、5軸加工機の能力や多種多様な部品の5軸加工機による費用対効果を「MU-5000V」で検証している段階です。工程集約はもちろんですが、この機械に期待するのは、新たな加工領域や業種への進出です。それが叶えば事業基盤に厚みが増し、当社の技術をより多くのお客様に享受いただけると考えています。（安藤 誠治 様）