工程集約によりリードタイムを50%短縮、精度管理の手間と治具費用を半減

従来は複数工程でのクランプ・アンクランプで、ワークの歪みや寸法誤差が発生し、加工精度の安定化が課題となっていました。これを2工程に集約できたことで、ワークの工程毎の計測と修正加工が不要となり、工程全体でのリードタイムを50%短縮することができました。検査回数も4回から2回に減ったことで、工程毎の精度管理の手間が大幅に減っています。
また、工程数が多いと治具点数も増えるため治具製造コストが大きくなりますが、工程集約によって治具の製造費用をほぼ半分まで抑えることができています。
生産性向上に伴い余力が生まれ、他の部品加工ができるようになり工場全体の稼働率向上に繋がっています。

難削材で実感する機械剛性と「サーモフレンドリーコンセプト」の寸法安定性

「MU-6300V」では、チタンやインコネル、ステンレス鋼など難削材の精密加工も行っています。これらの素材は長時間の加工を要するうえ工具への負荷が大きく、一般的には精度や工具の寿命管理が課題となります。「MU-6300V」は主軸の共振を抑えながら加工ができる高い機械剛性とオークマ独自の知能化技術である「サーモフレンドリーコンセプト」の相乗効果で抜群の寸法安定性を発揮しており、20時間を超える長時間連続加工や、朝晩の気温差がある環境でも安定した高精度加工ができています。（岡部 賢基 様）

「ファイブチューニングⅡ（特別仕様）」による高面品位加工

吸気系の筒形状のワーク加工においては双方向から切削して中心でつなぐ同時5軸加工を行いますが、加工精度を維持するためには、回転軸の芯ズレ以外の幾何誤差の補正も重要になってきます。
5軸加工では回転軸の芯ズレなどの「幾何誤差」が生じると加工精度に影響を及ぼしますが、この誤差を短時間で自動調整してくれる「ファイブチューニングⅡ」を活用しています。
特に印象的だったのが同時5軸加工を行った際、継ぎ目がほとんど分からないレベルで仕上がったことです。これは「ファイブチューニングⅡ」で5軸加工精度を最適な状態にチューニングし、「サーモフレンドリーコンセプト」で長時間安定した精度を維持した効果によるもので、その精度の高さに驚きました。

若手社員でも扱いやすい操作性、加工時の安心感

一般に、5軸制御マシニングセンタは直線軸に加えて回転軸もあるため操作が難しく、ベテランオペレータが担当するものというイメージがあります。しかし当社では、オークマのNCスクール^※を活用し、経験の浅い若手社員にも早い段階から5軸加工によるものづくりの一連の流れを体得させています。
これは、「5軸加工が当社の標準である」という意識を組織全体に浸透させるための方針です。こうした挑戦を後押ししているのが、初心者でも扱いやすい「MU-Vシリーズ」の操作性、機内の高い視認性、機内衝突を防止する「アンチクラッシュシステム」です。事前に3Dでワークや工具の動きを確認できる機能は、現場での安心感を高める重要な要素となっています。（関根 祥雄 様）

※NCスクール：機械操作の基礎を習得するため、座学と実機操作による講習

「MU-6300V」の導入効果をもとに大型部品加工の自動化を検討したい

「MU-6300V」導入による成果として生産性の向上や作業者の負担軽減など確かな手応えを得られました。工程集約の効果を踏まえ、大型部品加工の自動化についても現実的に検討できる段階に入ったと感じています。
今後は、当社にとって最適な自動化対応を検討し、より付加価値の高い加工や宇宙関連など新しい分野への挑戦につなげていきたいと考えています。（岸波 忠夫 様）