通过工序集约，交货周期缩短约50%

以往加工ø500～ø1000mm零件时，需先用NC车床或大型复合加工机进行车削，再用加工中心进行铣削加工，但随着“MU-8000V-L”的导入，现一次装夹即可完成车削与铣削全部工序，综合考量包括更换工装，精度确认及工件移动时间在内的所有环节，生产交付周期得以缩短约50%。设备规模越大，准备作业所需投入的工时越多，MU-8000V-L的导入显著改善了作业效率，同时大幅削减了同尺寸零件的外包成本。

“Thermo-Friendly Concept”可轻松稳定维持高精度
无需进行补偿作业与精度管理的复杂计算

在本公司，不仅是重切削加工，公差要求严格的精密零件加工也很常见。导入前，我们对结构复杂的5轴加工中心在加工能力及长时间运行下的精度稳定性曾有一丝担忧，但实际运行后发现，“MU-8000V-L”的加工能力不逊于既有的50号锥度3轴加工中心，加工精度稳定性无可挑剔，其高机械刚性得到了切实体现。
同时，基于“Thermo-Friendly Concept”的尺寸稳定性也与其他OKUMA设备一样，能够稳定维持在高水平，即使在冰点以下成为常态的北海道严冬，也几乎无需进行补偿作业。以往为确保零件加工精度，需预先计算尺寸变化的预测值再进行加工，如今省去了这一繁琐步骤，从而有更多时间用于其他工作，这也是一个很大的优点。

通过“5-Axis Auto Tuning System”，一键轻松完成5轴加工的精度调整

5轴加工中心在长期使用过程中，会产生旋转轴中心偏差或倾斜等“几何误差”，在多面加工等工序中，会出现加工面段差明显等问题，影响加工精度。因此需要定期进行测量与补偿，若手动操作，单台设备可能耗时2小时。
而使用“5-Axis Auto Tuning System”功能（特殊规格）,仅需按下按钮即可自动测量并补偿几何误差，约10分钟即可完成调谐（全模式设定下）。其准确的精度令人放心使用，不仅从繁琐的测量补偿作业中解放出来，设备停机时间也大幅减少。（工藤 雄治 先生）

借助“数字孪生”技术实现外部准备作业高效化，优化机床运转率

“MU-8000V-L”搭载的“OSP-P500”，构建起连接制造部办公室电脑与加工设备CNC的“数字孪生”环境。由此，我们得以拓宽前期准备工作的范围，将程序编写、加工路径确认、干涉检查等准备工作交由编程员负责，而操作员则能在设备不停机的情况下，专注于下一工件的准备工作，从而有望进一步提高机床运转率。（工藤 雄治 先生）
虽然目前我们还处于数字孪生应用方法的确认与验证阶段，未来还计划将其用于刀具劣化状况监控、加工时间精确预估等方面，实现办公室与加工现场的双向确认，以助力工序管理精度的提升。（朝比奈 一世 先生）