手工抛光工艺　约削减20%

高精度5面加工大幅度提高了加工面品质，并显著减少了后道工序中用锉刀进行抛光作业的工时。特别是对提高汽车用大型外部零件的生产率有很大贡献。

调整作业工时、缩减机床停机时间

大型机床的精度测量和调节依赖于工件的装卸和制造商的协助，但智能技术和自动补偿功能可以节省这些人工，并显著减少机床停机时间。

通过Hyper-Surface和主轴头调和功能等
多样自动补偿功能实现比预期更好的加工面品质

首先感受到的是“Hyper-Surface”的威力。由CAM导出的加工程序乱码（指令位置和进给速度的偏差）可在NC上进行修正，抑制竖纹和边缘错位。其结果是，表面品质显著得到提高，5面加工斜面加工的生产率得到提高，并减少后道工序的抛光和调整作业工时。
此外，令人鼓舞的是，作为高精度的先决条件的主轴头旋转补偿，以前委托制造商作业需要1天的“主轴头调和”功能，作业人员仅需20分钟即可通过自动设置完成。
新泻市的夏季每日温差变化很大，但是通过基于“Thermo-Friendly Concept”的热位移控制，可无忧无虑地专注于加工作业。（小野 正己 先生）

进一步提高机床开工率和生产力，
以满足难以加工模具的短交货期需求

作为主要客户的汽车行业每100年就会发生一次重大变革，电动化、自动化和互联化正在加速发展。与此同时，零件的形状和材料逐渐改变，对形状复杂、质量更高、交货期更短的模具的需求越来越大。作为Sunstar集团的一员，我们也肩负着向世界各地的生产基地供应各种模具的使命。
提高机床开工率和生产力对于满足这些需求至关重要。展望未来，我们将继续推进机床的无人化操作，同时最大限度地发挥我们在处理从数字化转型（DX）设计到加工和组装的所有方面的实力。为此，我们期待着拥有强大模具加工能力的OKUMA机床的进一步发展。（多田罗 晋由 先生）