通过工序集约, 生产周期缩短50%, 精度管理成本和夹具费用均减半

过去, 因多道工序中反复夹紧, 松开会导致工件变形和尺寸偏差, 如何保证加工精度稳定一直是个难题。通过将其集约成2道工序, 省去了工件在每道工序上的测量和修正加工, 使得整体流程的生产周期缩短了50%。检验次数也从4次降至2次, 从而大幅减少了各工序的精度管理工时。
此外, 工序越多夹具数量亦随之增加, 相应的夹具制造成本也会升高。而通过工序集约, 夹具制造费用得以控制在原有水平的近一半。
生产率的提升带来了剩余产能, 可投入其他零件的加工, 进而带动了整个工厂运转率的提升。

通过难切削材料切实感受的机床刚性和“Thermo-Friendly Concept”带来的卓越尺寸稳定性

我们也在“MU-6300V”上进行钛, 镍基合金和不锈钢等难切削材料的精密加工。这些材料不仅加工耗时长且对刀具的负荷较大, 因此通常对精度和刀具寿命的管控是一大挑战。“MU-6300V”凭借可抑制主轴共振进行加工的高机床刚性, 以及OKUMA独有的智能化技术“Thermo-Friendly Concept”的协同效应, 发挥出卓越的尺寸稳定性。无论在超过20小时的长时间连续加工中, 抑或在早晚存在显著温差的作业环境下, 均能实现稳定可靠的高精度加工。（冈部 贤基 先生）

“5-Axis Auto Tuning SystemⅡ（特殊规格）”实现高表面质量加工

在对进气系统中的圆柱形工件进行加工时, 通常采用从两侧进刀并交汇于中心的5轴联动加工方式。但为确保加工精度, 不仅需要控制旋转轴偏芯, 几何误差的补偿也至关重要。
在5轴加工中, 旋转轴偏芯等“几何误差”会影响加工精度, 我们利用“5-Axis Auto Tuning SystemⅡ”能在短时间内自动调整这些误差。
尤其让人印象深刻的是, 在采用5轴联动加工时, 成品质量极高, 接缝处几乎毫无痕迹。这得益于“5-Axis Auto Tuning SystemⅡ”将5轴加工精度调整至最佳状态, 以及“Thermo-Friendly Concept”长时间维持稳定精度的效果, 其精度之高令人惊叹。

年轻员工也能轻松上手的操作性, 以及加工时的安心感

通常, 因为5轴控制加工中心不仅有直线轴还有旋转轴的缘故, 操作难度大, 故一直给人应由资深操作员操作的印象。然而, 在本公司, 我们有效利用OKUMA的NC培训^※, 使即便经验尚浅的年轻员工从早期阶段开始, 就能够掌握使用5轴加工进行产品制造的一整套流程。
这是为了让“五轴加工是本公司的标准”这一理念渗透至组织整体而制定的方针。支持我们这项挑战的, 是“MU-V系列”即使初学者也能轻松上手的操作设计, 机内的高可视性, 以及可防止机内撞机的“Collision Avoidance System”。可事先通过3D确认工件和刀具的动作, 该功能是增强现场操作人员安心感的关键要素。（关根 祥雄 先生）

※NC培训：旨在掌握机床基础操作, 包含理论课程和实际操作的培训。

希望基于“MU-6300V”的引进效果, 探索大型零件加工的自动化

通过引进“MU-6300V”, 我们获得了生产率提升及作业人员负担减轻等方面的切实成效。基于工序集约带来的成效, 我们认为已经到了能够切实探讨大型零件加工自动化的阶段。
今后, 我们将探索适合本公司的最佳自动化方案, 旨在为实现更高附加值的加工, 并助力我们进军太空产业等新兴领域奠定基础。（岸波 忠夫 先生）