一台复合加工中心即可完成全部工序，生产效率提高约30%
兼顾高质量，高生产率与省人化

NC车床配合加工中心的工序分割的加工方式，在尺寸确认，更换工装，工件清洗等方面耗费大量时间和精力。通过“MULTUS B300Ⅱ（对向主轴规格）”的对向主轴进行工件传递，原本需要2台设备，4道工序完成的零件，现在仅需1台设备，2道工序即可完成，消除了中间的半成品环节，使生产流程更加顺畅。
此外，由于工件传递的相位误差小，无需定位夹具，同时大幅减少了因更换工装导致的划伤，磕碰（凹痕）以及需要尺寸调整的返工。这使得在确保微米级加工质量的同时，大幅削减了工序间的作业，生产效率得以提高约30%。
公司有8台用于加工ø10～50mm工件的“MULTUS”设备，每名操作员同时管理2台。在复杂形状的零件加工中，由于机床能自动完成约30～60分钟的各种切削和钻孔操作，因此操作员在加工期间便能腾出时间准备下一个工件或进行质量检查，这也同时有助于减轻多台设备操作员的工作负担。

Tamatec能够满足严苛精度要求的零件加工
即使是难切削材料也能高精度加工，严苛公差的零件也能稳定生产

在开发某款电机轴时，面对严苛的精度要求，竞争对手均表示“无法胜任”，而我们则成功达到了所有公差标准。此外，在光学镜头镜筒的加工中，从两端进行螺纹加工后，其同轴度要求达到ø0.01严苛的几何公差。如果无法满足这一要求，镜头的光轴就会偏移，导致产品不合格；但我们公司却能轻松地将同轴度控制在ø0.01。
此外，“MULTUS B300Ⅱ（对向主轴规格）”的铣削主轴刚性高，即使在提高主轴转速的情况下，也能轻松加工铬镍铁合金，钛合金等坚硬且黏性强的材料。同时，由于其重复精度非常高，包括医疗器械零件在内的，具有严苛公差的精密零件，也能够以10µm左右的尺寸精度稳定加工。

60把ATC，使多工序工件也能选择最佳加工工具

2024年为止引进的8台“MULTUS”设备，都配备了60把ATC规格。如果是12刀塔车床，由于刀具数量不足，需要重新定位工件，这不仅会影响加工精度，还会耗费时间。而有了60把ATC，我们始终可以使用最合适的刀具进行加工，因此即使是工序繁多的零件也能实现高精度加工。此外，在刀尖磨损剧烈，刀具更换频繁的难切削材料加工中，刀具寿命管理功能可以轻松掌握每把刀具的使用情况和更换时机，这在刀具管理方面提供了极大的帮助。（渡边 裕季 先生）