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5轴控制加工中心，复合加工中心的引进案例
Nabeya Bi-tech Kaisha
(锅屋百迪精密机械公司)
- 员工数：约400人
- 5轴控制立式加工中心
- MU-4000V-L/MU-5000V-L
Hope Industry
- 员工数：66人
- 5轴控制立式加工中心
- MU-5000V 2面APC规格
这里汇总了实际引进5轴控制加工中心，复合加工中心的客户案例
作为课题解决的案例研究，供您参考
Nabeya Bi-tech Kaisha
(锅屋百迪精密机械公司)
大幅简化飞轮的轴孔追加加工，显著提升生产率
我们公司生产用于风机和商用空调机的动力传动用飞轮（铸件），根据客户需求提供"轴孔追加加工服务"，包括轴孔，推压孔和键槽等加工，并保证一天内完成出货。过去30年，我们使用车床和自制的专用机等三台机床进行底孔，车削和丝锥加工。由于工序繁多且需要熟练操作，很难缩短加工时间。为了提高生产率，我们认为"引进5轴加工机是必不可少的"。
那么，为什么选择了OKUMA？
在比较了多家机床制造商的5轴加工机性能和特点后，上司建议我"不如亲自到OKUMA看看实机"。于是我到OKUMA详细咨询并确认了机床的加工精度，加工范围，加工时间，可操作性和可加工性。
除了基本的高性能外，我特别关注的是，OKUMA的机床无需另加台阶就能轻松接近工作台。其他厂商的机床在工序准备时需要另加台阶，这增加了操作员的负担，让我有所顾虑。其次是防碰撞的Collision Avoidance System。这个功能使得操作员不再需要手动干涉检测，因而我确信这将大幅减少准备时间。此外，加工精度的测量结果，机床维护信息，操作说明书都能在大型操作屏幕上确认，非常有帮助。
此外，考虑到未来不仅要进行轴孔追加工，还希望用于定制加工，因此在综合考虑加工质量，可加工性，成本和实用性等多个因素后，我们认为OKUMA的5轴控制立式加工中心"MU-V"是最合适的选择。
过去需要3台设备的加工任务，现在只需1台即可完成
加工时间减少至 1/2～1/3
加工数量提升至约2倍
导入MU-4000V-L，MU-5000V-L后的实际生产率和操作体验如何？
在导入之前，我们需要3台设备以进行底孔加工，车床加工，钻床加工，现在一台MU-V即可完成所有加工。加工时间从每件15～20分钟减半到5～10分钟。如此，原本一天只能加工35件的产量，现在增加到60件左右。
由于机床设计方便靠近，操作员的负担大大降低，准备作业也变得更轻松。
"3D虚拟监视器"可在计算机上提前检查是否干涉，因此大幅度缩短了机床加工前的准备时间。在"Collision Avoidance System"操作界面上也可以检查是否干涉，无需担心碰撞风险，因此，原本需要降低进给速度的首件加工也能高效完成。 通过OSP，我们还能查看维修信息和维护时间表，确保按时进行机器维护，避免了故障和停机，防患于未然。
非常感谢。
Hope Industry
以在半导体精密部件加工中积累的技术为基础，开拓新的领域
应对多品种小批量生产需求的「MU-5000V」
请问引进5轴控制加工中心的契机是什么呢
公司一直灵活运用3轴立式/卧式加工中心，来应对试制加工和精密零部件加工的需求。然而，随着全球对半导体需求的高涨，现已进入极度繁忙的状态。
正因如此，更需要着眼于下一阶段成长，学习新技术并进行前瞻性投资。
在向生产现场征询意见时，出现了「通过引进5轴加工中心来挑战新的加工方式」的方案。
那么，为什么选择了OKUMA？
尽管对工序集约寄予厚望，但在程序编写的复杂性，干涉检查的难度以及因设备碰撞导致停机等方面也存在顾虑。
然而，考虑到未来的发展，意识到通过长时间无人运转来提升生产效率的必要性，决定推进2面APC规格的引进计划。
在机型选择方面，我们比较了包括OKUMA在内的三家厂商的5轴加工中心，最终选择了「MU-5000V」。
决定的关键在于,该机型具备不逊于精密加工所必需的3轴机床的高精度与加工能力，此外还配备了OSP-P500的21.5英寸操作面板，以及可操作性高的接口。
此外，售前售后的服务体制和维修服务也十分重要，但这一点通过其他OKUMA设备的实际运用已经得到了验证，因此并无担忧。
由于能在一次装夹中完成多道工序，更换工装时间减少了35%
虽为5轴加工，同样能够切实感受到其不变的尺寸稳定性与出色的加工能力
导入MU-5000V后的实际生产率和操作体验如何？
由于3轴加工中各工序需分开进行，因此更换工装时会耗费较多时间和工序，而5轴加工通过工序集约，可在一次装夹中完成多个工序，大幅减轻了作业负担。
特别是这款设备可以通过一次装夹应对需要斜孔或背面加工的工件，实现了作业效率的提升。
此外，由于5轴加工机的轴构成较为复杂，本以为受热位移影响，要维持稳定精度非常困难，但「MU-5000V」借助Thermo-Friendly Concept，实现了与3轴OKUMA机型相同的尺寸稳定性，几乎无需因热位移而进行矫正作业。
关于加工性能，我们也确实感受到了这是一台"切削能力出色的设备"。
对于半导体用零件，其加工面质量要求极高,「Hyper-SurfaceⅡ」功能可自动补偿由CAM加工数据造成的划痕和边缘不均问题，从而有效提升加工面的质量。
考虑到未来夜间长时间无人运转的需求，我们引入了支持机外装夹的2面APC规格（自动托盘更换）机型,未来将提升机床运转率、以应对半导体相关零件生产扩大需求。
非常感谢。
KINREI MACHINERY CO., LTD.
- 员工数：66人
- 复合加工中心＋内置机器人
- MULTUS B300Ⅱ ARMROID
Tamatec Co., Ltd
- 员工数：100名
- 复合加工中心
- MULTUS B300Ⅱ(对向主轴规格)
这里汇总了实际引进5轴控制加工中心，复合加工中心的客户案例
作为课题解决的案例研究，供您参考
KINREI MACHINERY CO., LTD.
将原本使用车床+外置机器人进行加工的关键零部件加工工序进行集约，得以缩短生产周期并节省空间。
请问引进复合加工中心＋内置机器人的契机是什么呢
本公司是一家制造用于汽车、航空器，手机终端，医疗器械的电缆与线束的"绞线机（Buncher）"制造商，产品供应至包括海外20个国家在内的众多客户。
绞线机的关键零部件全部为公司自制，其中之一是用于传送金属线的滑轮部件"导向轮"。
其V形槽需要高速顺畅地传送比头发还细的金属线，对加工精度要求严格。
加工时，需通过NC车床＋装料器＋外置机器人完成2道工序，再加上钻孔和精加工，共需5道工序，不仅更换工装耗时耗力，安全护栏也占用空间，缩短生产周期与提高空间利用效率成为难题。
这时，OKUMA 提出了通过配备内置机器人的"MULTUS B300Ⅱ ARMROID"复合加工中心实现工序集约的方案。
那么，为什么选择了OKUMA？
本公司此前已引进多台OKUMA设备，在复合加工中心方面也已引进并活用MULTUS B300与MULTUS U4000各一台。
这一方案能够将原本由多台加工机及搬运设备完成的工序整合至一台设备上，大幅缩短生产周期并节省空间，对我们来说非常具有吸引力。
"MULTUS B300Ⅱ ARMROID"搭载了内置机械臂，仅需机器本体和配置的移动式工件储料器即可构建最小限度的工作空间，不仅能提升生产效率，也能在无需设置安全护栏的情况下保障作业人员的安全，这正好切中了我们当时面临的难题。
但我们当时并不确定，仅凭一台"MULTUS B300Ⅱ ARMROID"能否满足"导向轮"V形槽所要求的高精度加工。在试切过程中我们发现，切削过程中飞散的切屑会对槽的加工质量造成影响。为了解决这个难题，我们与OKUMA共同探讨对策，由OKUMA方面调整夹爪形状，我司则对"导向轮"的部分加工流程进行重新编排，从而有效抑制了切屑飞散的影响，成功克服了这一问题。
由5道工序（2台）集约为2道工序（1台），
大幅缩短生产周期
导入MULTUS B300Ⅱ ARMROID后的实际生产率和操作体验如何？
过去，加工"导向轮"需要经过5道工序，并且在每次更换工装都要耗费大量时间与精力来进行工件的装卸与搬运。而通过引进"MULTUS B300Ⅱ ARMROID"，只需将工件放置于配套的移动式工件储料器（10站式升降多级堆积工件台）中，之后的加工便可完全交由设备自动完成，即使包含精加工步骤，整体也仅需2道工序即可完成。
这大大缩短了生产周期，空余时间可用于编程及下一道工序的准备工作，从而有效提升了整体生产效率。
此外，加工室内部包含两个主轴（主轴、对向主轴）、刀架、机器人等多个装置，全面掌握所有运动轨迹进行干涉检查非常困难。
但在完成程序编写后，通过使用Collision Avoidance System，可以进行可视化的干涉检查，因此可以安心地进行自动运行。
目前，为了在人员有限的情况下提升生产效率，我们正推进这样一项构想,白天由人工进行加工时间短的车削加工和小批量机床加工，而耗时较长的中等批量复合加工，则交由"MULTUS B300Ⅱ＋ARMROID"在夜间进行无人化运转，力争早日实现这一目标。
非常感谢。
Tamatec Co., Ltd
减少NC车床和加工中心的装夹与加工准备时间，
在缩短交货期的同时，消除装夹时的精度偏差。
请问引进复合加工中心的契机是什么呢
本公司承接航空航天，医疗光学仪器，半导体制造设备等领域的精密部件加工，其中大多数是铬镍铁合金，钛合金等难切削材料的复杂形状部件，要求的精度高达10µm，非常严格。公司通过NC车床和加工中心对这些部件进行加工，以使其符合各领域的品质保证标准。
在此背景下，为了在拓展加工零件领域的同时实现增长，精密加工也需通过缩短交货期来提升生产效率。我们认为应引进复合加工中心，以实现工序集约，从而减少更换工装等作业，并消除装夹时的精度偏差。
那么，为什么选择了OKUMA？
在机型选择上，我们基于基本性能和对工件尺寸的适用性，选择了"MULTUS B300Ⅱ（对向主轴规格）"。
最重要的决定因素是其机床的高刚性。这是高速，高精度加工难切削材料的必要条件。
此外，热位移控制技术"Thermo-Friendly Concept"带来的加工尺寸稳定性也极具吸引力。"MULTUS"即使在外部气温严苛的季节，机床也能在白班首次启动加工时保持稳定精度，正常运行。难切削材料加工中，刀具负荷较重，更换周期短，因此OSP系统上能对每把刀具进行寿命管理这一点也很有吸引力。
另外，考虑到以往使用OKUMA NC车床的经验，我们判断其程序创建和操作能够轻松上手，不会有违和感。
一台复合加工中心即可完成全部工序，生产效率提高约30%
兼顾高质量，高生产率与省人化
导入"MULTUS B300Ⅱ (对向主轴规格)"后的实际生产率和操作体验如何？
NC车床配合加工中心的工序分割的加工方式，在尺寸确认，更换工装，工件清洗等方面耗费大量时间和精力。通过"MULTUS B300Ⅱ（对向主轴规格）"的对向主轴进行工件传递，原本需要2台设备，4道工序完成的零件，现在仅需1台设备，2道工序即可完成，消除了中间的半成品环节，使生产流程更加顺畅。
此外，由于工件传递的相位误差小，无需定位夹具，同时大幅减少了因更换工装导致的划伤，磕碰（凹痕）以及需要尺寸调整的返工。这使得在确保微米级加工质量的同时，大幅削减了工序间的作业，生产效率得以提高约30%。在复杂形状的零件加工中，由于机床能自动完成约30～60分钟的各种切削和钻孔操作，因此操作员在加工期间便能腾出时间准备下一个工件或进行质量检查，这也同时有助于减轻多台设备操作员的工作负担。在开发某款电机轴时，面对严苛的精度要求，竞争对手均表示"无法胜任"，而我们则成功达到了所有公差标准。此外，在光学镜头镜筒的加工中，从两端进行螺纹加工后，其同轴度要求达到ø0.01严苛的几何公差。如果无法满足这一要求，镜头的光轴就会偏移，导致产品不合格；但我们公司却能轻松地将同轴度控制在ø0.01。此外，"MULTUS B300Ⅱ（对向主轴规格）"的铣削主轴刚性高，即使在提高主轴转速的情况下，也能轻松加工铬镍铁合金，钛合金等坚硬且黏性强的材料。同时，由于其重复精度非常高，包括医疗器械零件在内的，具有严苛公差的精密零件，也能够以10µm左右的尺寸精度稳定加工。
非常感谢。
请问引进5轴控制加工中心的契机是什么呢