組立研削盤研削盤が象徴する
オークマのオンリーワン技術

50年前に納入された研削盤の修理依頼

加工の最終工程を担う研削盤は、工作機械の中で最も高精度な部品加工・組立が求められます。その心臓部の主軸ユニット組立や修理に30年以上携わり、トップマイスターの称号である「現代の名工」にも選ばれた川村勇次。そんな彼には忘れがたい思い出があります。
ある日、川村のもとに50年以上前に納入され、今では本社ギャラリーに機械遺産として展示されている「GPB形円筒研削盤」の特殊仕様機の修理依頼が持ち込まれました。分解診断するとメンテナンス不良で焼き付きなどの損傷が激しく、大半の部品交換が必要です。しかし、部品の在庫どころか図面もなく、仮に修理を引き受けても1年以上かかることから川村は「修理不可」と判断します。
ところがお客様は「この機械は他では代替できない重要な加工を担っている。どれだけ時間と費用がかかっても良いから直してほしい」と諦めません。結局、川村は部品を一から作製し、持てる知識・経験・技能をすべて注ぎ込み、製造部門の全面協力を得て1年半かけて機械を再生したのです。お客様の感激は尋常ではなく、川村自身も喜びと達成感に浸りました。

何とかしたい、やってみる、
あきらめない

2007年、オークマの研削盤に大きな変革がもたらされました。砥石軸の回転数と回転精度を向上するため、従来のベルト・プーリ駆動から砥石軸にモータを内蔵するビルトインモータ駆動への転換です。
これによって砥石軸と軸受保持部が一体化していた構造が、軸受保持部が分割されて各内面の中心を揃える芯出し作業が必要となり、ユニット組立の難易度は増大します。
機械の試作段階で、組立部門から「構造が複雑になり、芯ずれを抑えられるか心配だ」という声が上がりました。これを耳にした川村は「何とかしたい」という気持ちが湧き上がり、「まずやってみよう」と同僚に呼び掛け懸命に解決策を探りました。そして、試行錯誤を重ねた末に、熟練技能者の感覚頼りだった寸法精度を数値化し、芯出しと修正作業をマニュアル化。その過程で、軸受内面に挿入して寸法の基準とする器具「アタリ棒」を考案。寸法管理によって特殊技能を確実に伝承して安定生産へ導く仕組みを構築したのです。
こうして砥石軸のビルトインモータ化は軌道に乗り、回転精度は0.02µmから0.01µm以下へ、実用最高回転数は毎分2,000回転から6,000回転に向上し、オークマ研削盤の価値は一段と高まりました。
川村はこの時の経験を踏まえて「簡単にあきらめないことが何より大切」と説きます。これこそがオークマに脈々と息づくクラフトマンシップです。